Lignes de production et process

Nous avons acheté des nouveaux outils pour améliorer la santé des opérateurs mais personne ne les utilise

La mise en place d’une nouvelle ligne de production ou d’un nouveau process est un investissement économique et humain important. Fréquemment, les concepteurs comme les utilisateurs, partagent leurs frustrations mutuelles après la mise en place : exigences physiques nouvelles, performances non atteintes, ...
Afin d’éviter tout gaspillage, une étude en amont prenant en compte la diversité des besoins réels, ainsi que les contraintes et les exigences opérationnelles, est nécessaire pour ajuster la conception au juste besoin.
Notre métier consiste à assister les entreprises dans l’instruction des choix de conception. Les informations factuelles sur le travail réel des opérateurs que nous recueillons sur le terrain nous permettent de co-construire, avec les décideurs, les meilleurs compromis entre volonté politique et stratégique et les exigences techniques et opérationnelles.

Usine

Exemples d’offres

  • Appui à la définition et à la hiérarchisation des objectifs partagés du projet
  • Analyse des flux réels : flux extérieurs au bâtiment, flux internes entre les différents ateliers
  • Définition détaillée des macro process : liste exhaustive des tâches réelles à chaque étape du futur process (modes nominaux et modes dégradés)
  • Cahiers des charges : spécifications fonctionnelles des macro process et des espaces (superficie, liens fonctionnels)
  • Aide au choix des fournisseurs

Lignes de production

Exemples d’offres

  • Atelier process : construction du nouveau processus en groupe multi-métier. Définition des différentes fonctions
  • Ajustement de la conduite de projet : Construction d’un modèle commun, permettant la collaboration entre les différentes ressources / métiers du groupe projet (concepteurs, opérateurs, qualité, direction, …)
  • Analyse des besoins utilisateurs : Observation de situations existantes ou de situations de références pour extraire les déterminants de performance et les besoins réels
  • Formalisation du cahier des charges : spécifications fonctionnelles des besoins pour les lignes de production
  • Animation du groupe projet : Participation à la conception, définition des concepts, benchmark ergonomique, ...
  • Grille de choix : analyse multicritère pour le choix des solutions, évaluation de l’usage (mise en perspective du coût récurrent)
  • Simulation : Simulation en phase définition des besoins. Simulation en phase prototypage

Outils et petits équipements

Exemples d’offres

  • Diagnostic poste et équipement : Observation des situations existantes
  • Formalisation du cahier des charges : spécifications fonctionnelles des besoins pour les moyens et outillages
  • Simulation dynamique : Maquettage numérique pour simuler les différents scenarios (vitesse, nombre d’unités, nombre d’opérateurs, …)
  • Suivi à l’installation et à l’optimisation des équipements après leur mise en route

Bénéfices

  • Améliorer l’efficience de la conduite de projet (communication, partage, référentiel commun)
  • Favoriser l’adhésion au projet de l’ensemble des acteurs concernés (opérateurs, concepteurs, …)
  • Diminuer les facteurs de pénibilité et réduire les accidents du travail
  • Optimiser la performance réelle des équipements (productivité, fiabilité, …)
  • Concevoir bien du premier coup : sécuriser les choix de conception et limiter les coûts de mise au point

Modalités d’intervention

  • auprès des industriels
  • auprès des bureaux d’études et services travaux neufs
  • auprès des fabricants de moyens industriels
On l'a fait
pour eux…

ergonova a la capacité de mobiliser les bonnes compétences autour du projet. Un bon rapport qualité prix, avec une démarche "humaniste" et bienveillante

Frédéric Benard


Responsable moyens généraux, Etablissement Français du Sang
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Je dois marcher plus de 500 mètres, aller-retour, pour approvisionner le service dans lequel je travaille. Et c’est souvent quatre fois dans la même journée... Vous imaginez…
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